Стандартные фланцы

Стандартные фланцы Международная стандартная система

Существуют две основные системы для международного стандарта трубных фланцев, а именно: европейская система трубных фланцев, представленная немецким DIN (включая страны бывшего Советского Союза), и американская система трубных фланцев, представленная американским ANSI трубным фланцем. Кроме того, существуют японские трубные фланцы JIS, но они обычно используются только для общественных работ на нефтехимических заводах и оказывают незначительное влияние на международном уровне. Теперь представьте национальные фланцы труб следующим образом:

Европейская система трубных фланцев представлена ​​Германией и бывшим СССР.

Американский стандарт фланцев системной трубы, представленный ANSI B16.5 и ANSI B 16.47.

Британские и французские стандарты фланцев труб, каждый с двумя стандартами фланцев обсадных труб.

Таким образом, международный стандарт для трубных фланцев можно обобщить как две разные, не взаимозаменяемые системы трубных фланцев: европейская система трубных фланцев, представленная Германией; другой представлен Соединенными Штатами. Американская система трубных фланцев.

IOS7005-1 - это стандарт, обнародованный Международной организацией по стандартизации в 1992 году. Этот стандарт фактически является стандартом для трубных фланцев, который объединяет две серии трубных фланцев из США и Германии. Трубные фланцевые соединения двух систем различаются по размеру и не могут быть согласованы.

Трубные фланцы двух систем наиболее подходят в зависимости от уровня давления, то есть для европейской системы это 0,25, 0,6, 1,0, 1,6, 2,5, 4,0, 6,3, 10,0, 16,0, 25,0, 32,0, 40,0 МПа, и Американская система 1.0, 2.0. 5,0, 11,0, 15,0, 26,0, 42,0 МПа.

Производственный процесс

Процесс производства в основном делится на четыре типа: ковка, литье, резка и прокатка.

Литой фланец и кованый фланец

Фланцы отлиты, форма заготовки точна, объем обработки небольшой, а стоимость низкая, но есть дефекты отливки (поры, трещины, включения); внутренний поток отливок плохой (если это режущая часть, обтекаемый тип хуже);

Кованые фланцы обычно имеют более низкое содержание углерода, чем литые фланцы, и их трудно ржаветь. Поковки имеют хорошую обтекаемую форму, компактную структуру и лучшие механические свойства, чем литые фланцы. Если процесс ковки будет неправильным, появятся крупные или неровные зерна и возникнут затвердевшие трещины. Выше, чем литой фланец.

Поковки могут выдерживать более высокие сдвиговые и растягивающие усилия, чем отливки.

Преимущество отливки состоит в том, что она может производить более сложную форму, а стоимость относительно низкая;

Преимущество ковки состоит в том, что внутренняя структура является однородной, и нет никаких вредных дефектов, таких как поры и включения в отливке;

В отличие от производственного процесса, разница между литым фланцем и кованым фланцем, таким как центробежный фланец, является одним из литых фланцев.

Центробежный фланец относится к производственному фланцу метода точного литья. Этот вид литья намного тоньше, чем обычная структура для литья в песок, и качество значительно улучшается. Нелегко иметь такие проблемы, как рыхлая структура, поры и трахома.

Прежде всего, нам необходимо понять, как центробежный фланец изготавливается и обрабатывается центробежным литьем для изготовления плоского сварочного фланца. Продукт характеризуется следующими этапами процесса:

1 Сталь исходного сырья выплавляют в электропечи средней частоты, чтобы температура расплавленной стали достигла 1600-1700 ° C;

2 подогревают металлическую форму до 800-900 ° С для поддержания постоянной температуры;

3 запустить центрифугу и ввести расплавленную сталь на этапе 1 в металлическую форму после предварительного нагрева на этапе 2;

4 отливки естественно охлаждают до 800-900 ° С в течение 1-10 минут;

5 Охлаждают водой до температуры, близкой к нормальной, для снятия отливки.

Давайте посмотрим на процесс производства кованых фланцев:

Процесс ковки обычно состоит из следующих этапов: получение высококачественной заготовки заготовки, нагревание, формование и охлаждение при ковке. Процесс ковки - это свободная ковка, штамповка и ковка пленки. Во время производства различные методы ковки определяются в зависимости от качества поковок и количества производственных партий. Производительность свободной ковки низкая, припуск на обработку большой, но инструмент простой и универсальность большая, поэтому он широко используется для ковки одного куска и небольшой партии поковок простой формы. Оснащение для свободной ковки включает пневматический молот, паровой воздушный молот и гидравлический пресс, которые подходят для производства ковок малых, средних и крупных размеров. Штамповка отличается высокой производительностью, простотой в эксплуатации, простотой механизации и автоматизации.

Основной процесс свободной ковки: при свободной ковке форма ковки постепенно выковывается в результате некоторого основного процесса деформации. Основными процессами свободной ковки являются осадки, удлинение, штамповка, гибка и резка.

Осадка Осадка - это операция, при которой сырье выковывается в осевом направлении, чтобы уменьшить его высоту и увеличить поперечное сечение. Эта процедура обычно используется для ковки заготовок зубчатых колес и других поковок в форме диска. Взлеты и падения делятся на два типа: все огорчения и частичная ковка.

Удлинение Удлинение - это процесс ковки, который увеличивает длину заготовки и уменьшает сечение. Обычно используется для изготовления заготовок валов, таких как шпиндели токарного станка и шатуны.

Штамповка Процесс ковки, при котором штамповщик пробивает сквозное отверстие или сквозное отверстие без использования штамповки.

Сгибание Процесс ковки, при котором заготовка изгибается под определенным углом или по форме.

Torting Процесс ковки, при котором часть заготовки поворачивается относительно другого участка на определенный угол.

Резка ковка процесс деления заготовки или резка материала.

Ковка

Ковка под штампом в целом называется модельной ковкой, и нагретая заготовка помещается в ковочный штамп, закрепленный на ковочном устройстве для ковки. 1. Базовый процесс штамповки. Процесс штамповки: резка, нагрев, предварительная ковка, окончательная ковка, штамповка, обрезка, закалка и отпуск, дробеструйная обработка. Обычно используемые процессы - это осадки, удлинение, изгиб, штамповка и формование.

Обычное оборудование для ковки в штампах Обычное оборудование для ковки в штампах включает в себя ковочный молоток, пресс для горячей штамповки, плоский ковочный станок и фрикционный пресс.

Вообще говоря, кованые фланцы лучшего качества, как правило, изготавливаются методом ковки под давлением, с тонкой кристаллической структурой и высокой прочностью, конечно, цена также дороже.

Как литой фланец, так и кованый фланец являются распространенными методами изготовления фланцев. Ознакомьтесь с требованиями к прочности используемых деталей. Если требования не высоки, вы также можете использовать поворотный фланец.

Режущий фланец

На средней пластине непосредственно вырезан диск с внутренним диаметром и внутренним диаметром фланца с количеством обработки, а отверстие для болта и линия подачи воды обработаны. Изготовленный таким образом фланец называется отрезанным фланцем, и максимальный диаметр такого фланца ограничен шириной средней пластины.

Подвижной фланец

Процесс нарезки полос со средней пластиной и последующего скручивания их в круг называется прокаткой и используется для изготовления некоторых больших фланцев. После успешного наматывания выполняется сварка, затем выполняется сплющивание, а затем обрабатывается процесс ватерлинии и отверстия для болта.

Стандарты производства

Национальный стандарт: GB / T9112-2000 (GB9113 · 1-2000 ~ GB9123? 4-2000)

Стандарты Министерства химической промышленности: HG5010-52 ~ HG5028-58, HGJ44-91 ~ HGJ65-91, серия HG20592-2009, серия HG20615-2009

Стандарт Министерства техники: JB81-59 ~ JB86-59, JB / T79-94 ~ JB / T86-94, JB / T74-1994 [1] Стандарт сосуда под давлением: JB1157-82 ~ JB1160-82, JB4700-2000 ~ JB4707 - 2000 B16.47A / B B16.39 B16.